Jiangyin Baoli Machinery Manufacturing Co., Ltd.

Este cliente tailandés ha estado trabajando con especias durante años. Chile, cúrcuma, pimienta, condimentos mixtos… cada producto tiene su propio perfil de sabor y aroma que debe permanecer limpio y consistente. Para mantener las cosas bajo control, siguen una regla simple en su planta de producción: “una especia, un molinillo”. Este nuevo pedido es su séptimo pulverizador de especias de nosotros — de nuevo con una capacidad de 50 kg/h, de nuevo para una línea de producto dedicada. La idea no es empujar un gran tonelaje a través de una máquina grande, sino construir una configuración de molienda modular donde cada molinillo esté ajustado a un material y una receta. En lugar de limpiar y cambiar constantemente los productos en un molinillo compartido, dejan que cada máquina se “especialice” en una especia. Eso aporta tres beneficios muy prácticos: Los parámetros del proceso (malla de la criba, alimentación, finura objetivo) permanecen fijos para cada especia. La contaminación cruzada de sabor, color y aroma se elimina casi por completo. La limpieza es más fácil y menos urgente, porque el mismo material se ejecuta en la misma máquina todos los días. Para este proyecto, el cliente eligió la misma configuración de pulverizador de especias de 50 kg/h que ya conoce: tamaño compacto, adecuado para una amplia gama de especias y fácil de operar para su equipo existente. Los operadores no necesitan volver a aprender nada — una vez que conoces una máquina, las conoces todas. En esta configuración, la criba (tamiz) es la pieza clave de desgaste. Con el tiempo, las partículas finas y, a veces, abrasivas de las especias desgastan gradualmente la criba. Cuando es necesario, el cliente simplemente cambia una nueva criba para recuperar tanto el rendimiento como el control del tamaño de las partículas. También utilizan diferentes tamaños de malla para afinar la finura final del polvo para diferentes productos, por lo que la criba es tanto un consumible como una herramienta de ajuste del proceso. Con siete unidades idénticas de 50 kg/h en la planta, el cliente tailandés ahora tiene una “rejilla” flexible de molinillos de especias en lugar de un único punto de fallo. Si una máquina está inactiva por mantenimiento, las otras siguen funcionando. Si se lanza un nuevo producto de especias, simplemente asignan una nueva máquina dedicada — el mismo diseño, los mismos repuestos, la misma forma de trabajar. Datos clave – Proyecto de molinillo de especias tailandés País: Tailandia Aplicación: Molienda de especias / polvo de condimentos Tipo de máquina: Pulverizador de especias Capacidad: 50 kg/h Este pedido: 1 unidad (la séptima máquina del cliente) Concepto de producción: Una especia por máquina para una calidad estable y un sabor limpio Pieza principal de desgaste: Criba (tamiz), también utilizada para ajustar la finura final del polvo

1. Descripción general del proyecto: Mezcla limpia para aditivos de fosfato de grado alimenticio Un nuevo cliente de Rusia, activo en la producción de aditivos alimentarios (polvo de fosfato), necesitaba actualizar su sección de mezcla. Su objetivo era lograr una mezcla homogénea, sin polvo y de alto rendimiento, manteniendo estrictos estándares de higiene y seguridad para los operadores. Para apoyar esto, decidieron invertir en dos conjuntos de mezcladores de cinta verticales, cada uno diseñado para una capacidad de mezcla de 500 kg/h y configurado para funcionar con una estación de alimentación sin polvo. El equipo está construido según los estándares de calidad europeos, apuntando tanto al rendimiento como a la fiabilidad a largo plazo. 2. Desafíos del cliente: polvo, residuos y eficiencia Antes de este proyecto, el cliente se enfrentaba a tres problemas principales en la mezcla de polvo de fosfato: Polvo grave durante la alimentación El vertido manual de bolsas y los puntos de alimentación abiertos creaban nubes de polvo alrededor de la entrada del mezclador, lo que afectaba a los operadores y dificultaba el cumplimiento de los requisitos de higiene y seguridad. Eficiencia de mezcla y tiempo de ciclo de lote El equipo existente tenía tiempos de mezcla más largos, lo que dificultaba el manejo de pedidos crecientes y plazos de entrega ajustados. Necesitaban un mezclador más rápido que aún pudiera garantizar la homogeneidad. Residuos y cambio de producto La acumulación de producto y los rincones muertos dentro de los mezcladores más antiguos causaban residuos de material, lo que complicaba la limpieza y generaba preocupaciones sobre la contaminación cruzada entre diferentes formulaciones a base de fosfato. 3. Solución suministrada: Dos mezcladores de cinta verticales de 500 kg/h con alimentación sin polvo Para abordar estos problemas, suministramos dos mezcladores de cinta verticales, cada uno emparejado con una estación de alimentación sin polvo, adaptados a la aplicación de polvo de fosfato del cliente: Mezclador de cinta vertical, 500 kg/h por juego Cada mezclador está diseñado para procesar alrededor de 500 kg/h de polvo de fosfato, con un tiempo de ciclo típico de 5 a 10 minutos por lote. Este tiempo de lote rápido admite un alto rendimiento y, al mismo tiempo, logra una mezcla uniforme. Mezcla rápida, diseño sin residuos El cuerpo vertical con un agitador de cinta proporciona un fuerte movimiento axial y radial del polvo, lo que ofrece tiempos de mezcla cortos y alta homogeneidad. La geometría interna está cuidadosamente optimizada para evitar rincones muertos, lo que garantiza que no queden residuos de material después de la descarga y simplifica la limpieza. Estación de alimentación sin polvo El material se carga a través de una estación de alimentación sin polvo, donde los operadores pueden vaciar las bolsas en una tolva cerrada con extracción de polvo. Esto reduce en gran medida el polvo en el aire, protege a los operadores y mantiene limpia la entrada del mezclador y el área circundante. Construcción de calidad europea Los mezcladores están diseñados y fabricados siguiendo los estándares de calidad europeos, con una construcción robusta, una fabricación precisa y componentes fiables. Esto es especialmente importante para la producción de aditivos alimentarios, donde la consistencia y el tiempo de actividad son fundamentales. 4. Rendimiento en funcionamiento: Salida estable y entorno de trabajo limpio Después de la instalación y la puesta en marcha, el cliente ruso informó de claras mejoras en la producción diaria: 500 kg/h estables por mezclador Con cada mezclador de cinta vertical funcionando de 5 a 10 minutos por lote, la línea puede cumplir con el objetivo de 500 kg/h de rendimiento por juego. La planificación de la producción se ha vuelto más predecible y la planta puede responder más fácilmente a los picos de pedidos. Alimentación de material sin polvo Las estaciones de alimentación sin polvo redujeron drásticamente las emisiones visibles de polvo durante el vertido y la carga de bolsas, mejorando el entorno de trabajo y ayudando al cliente a cumplir con las normas locales de seguridad e higiene. Descarga limpia y cambio de producto fácil Gracias al diseño de la cámara de mezcla “sin residuos”, casi todo el producto se descarga al final de cada lote. Esto reduce la pérdida de material y permite limpiezas y cambios más rápidos entre diferentes formulaciones de fosfato. Calidad constante a nivel europeo Con una mezcla uniforme y un rendimiento de lote repetible, el cliente puede entregar mezclas de polvo de fosfato consistentes a sus usuarios finales, reforzando su posicionamiento como proveedor que utiliza equipos de mezcla de calidad europea. 5. Datos clave del proyecto de un vistazo Artículo Detalles Destino Rusia Aplicación Mezcla de aditivos alimentarios (polvo de fosfato) Equipo suministrado 2 × Mezclador de cinta vertical Método de alimentación Estación de alimentación sin polvo (carga sin polvo) Capacidad Aprox. 500 kg/h por mezclador Ciclo de mezcla 5 a 10 minutos por lote Características de mezcla Mezcla rápida, alta homogeneidad, sin residuos de producto Control de polvo Alimentación cerrada, escape de polvo minimizado alrededor del punto de carga Posicionamiento de calidad Último modelo, construido según los estándares de calidad europeos Con estos dos mezcladores de cinta verticales de 500 kg/h y estaciones de alimentación sin polvo, el cliente ruso ahora ejecuta un proceso de mezcla de polvo de fosfato limpio, eficiente y consistente, que coincide tanto con sus objetivos de producción como con sus requisitos de calidad alimentaria.

1. Antecedentes del Proyecto: Goma Arábiga en Polvo para Uso Alimentario y Farmacéutico Nuestro cliente del Reino Unido es un procesador y envasador de goma arábiga en polvo utilizada en aplicaciones alimentarias, de bebidas y farmacéuticas. Compran goma arábiga en gránulos o trozos irregulares y necesitan pulverizarla, clasificarla y mezclarla en un polvo fino y estable, listo para el llenado y la mezcla posterior. El proceso existente se basaba en molinos independientes más pequeños y mezcla manual, lo que conducía a una finura inconsistente, una capacidad inestable y una intervención manual frecuente. Para respaldar los contratos a largo plazo con los propietarios de las marcas, el cliente quería una línea dedicada de molienda + cribado + mezcla con un rendimiento estable y una larga vida útil. 2. Puntos Débiles del Cliente: Consistencia y Fiabilidad a Largo Plazo Durante las discusiones técnicas, el cliente destacó varios puntos débiles clave: Capacidad inestable El rendimiento variaba significativamente según el operador y la condición de la materia prima. Esto dificultaba la planificación de la producción y el cumplimiento de los ajustados plazos de entrega. Finura del producto inconsistente Sin una clasificación adecuada, algunos lotes eran demasiado gruesos y otros demasiado finos, lo que afectaba al comportamiento de disolución y al rendimiento en las formulaciones. Carga del motor inestable La alimentación manual o por gravedad provocaba fluctuaciones en la carga y la corriente. Esto aumentaba el estrés mecánico y generaba preocupación por la fiabilidad a largo plazo. Necesidad de una solución de larga duración El cliente quería una línea que pudiera funcionar durante décadas con la sustitución planificada de piezas de desgaste, no una máquina “desechable” que requiriera una sustitución completa después de unos pocos años. 3. Solución: Línea de Molienda y Mezcla de Goma Arábiga de 120 kg/h En respuesta, suministramos una línea de molienda y mezcla de goma arábiga en polvo de 120 kg/h adaptada a los requisitos del cliente del Reino Unido. Las principales características de la configuración son: Capacidad diseñada: 120 kg/h La línea está diseñada para ofrecer 120 kg/h estables de goma arábiga en polvo terminada en condiciones normales de funcionamiento, cubriendo el volumen de pedido actual con margen para un crecimiento moderado. Trituración + cribado para una finura controlada La goma arábiga se pulveriza mecánicamente primero y luego se hace pasar por una sección de cribado. Al seleccionar la malla de tamiz adecuada, el cliente puede controlar con precisión la finura final del polvo para que coincida con las diferentes necesidades de aplicación. Alimentación por tornillo para una entrada uniforme de material Un sistema de alimentación por tornillo introduce la materia prima en el molino a una velocidad controlada. Esto garantiza una alimentación uniforme, lo que estabiliza directamente el proceso de molienda, reduce los bloqueos y ayuda a mantener una calidad constante del producto. Corriente estable y capacidad estable Debido a que la alimentación es uniforme, el molino funciona con una corriente y una carga estables. Esto reduce el estrés mecánico y eléctrico en el motor, suaviza la capacidad y mejora la fiabilidad general del proceso. Capacidad de mezcla integrada Después de la molienda y la clasificación, el polvo se descarga en una sección de mezcla (o mezclador integrado, según la disposición). Esto garantiza un producto homogéneo, listo para el envasado o para su uso posterior en mezclas específicas del cliente. 4. Vida útil y Mantenimiento: Vida útil del equipo de 20 años, piezas de desgaste planificadas La línea está diseñada no solo para el rendimiento actual, sino también para el funcionamiento a largo plazo: Vida útil del equipo de hasta 20 años Con un mantenimiento rutinario adecuado y condiciones normales de funcionamiento, el equipo principal está diseñado para permanecer en servicio durante unos 20 años. Las piezas estructurales, los bastidores, las carcasas y los componentes mecánicos principales están dimensionados para un funcionamiento a largo plazo. Cortadores como piezas de desgaste (6–12 meses) Los cortadores (cuchillas/batidores) de la cámara de molienda se tratan como piezas de desgaste normales. Dependiendo de la dureza del material, las horas de funcionamiento y las prácticas de limpieza, la vida útil típica es de 6–12 meses antes de que sea necesario afilar o sustituir. Esto se comunica claramente como parte del plan de mantenimiento para que el cliente pueda almacenar cortadores de repuesto y evitar el tiempo de inactividad no planificado. Carga estable = estrés reducido Gracias al alimentador de tornillo y a la corriente estable, el motor y los componentes mecánicos están menos expuestos a sobrecargas e impactos, lo que ayuda a prolongar la vida útil y a mantener bajo control el coste total de propiedad. 5. Resultados: Finura controlada, rendimiento estable, mantenimiento predecible Después de la puesta en marcha y el aumento gradual, el cliente del Reino Unido informó de varias mejoras concretas: Rendimiento constante de 120 kg/h La línea funciona a su capacidad de diseño con una intervención mínima del operador, lo que hace que la planificación de la producción sea más precisa y reduce la necesidad de horas extras. Finura del producto controlada con precisión Al seleccionar los tamaños de malla de tamiz, el cliente puede garantizar que cada lote de goma arábiga en polvo cumpla con las especificaciones de finura requeridas para diferentes usos finales. Corriente estable y funcionamiento más suave El sistema de alimentación por tornillo mantiene la corriente del motor dentro de una banda estrecha. Esto ha mejorado la fiabilidad, ha reducido las paradas molestas y ha hecho que el proceso sea más predecible para los operadores. Estrategia de mantenimiento clara Con una vida útil de diseño de 20 años para el equipo principal y una vida útil definida de 6–12 meses para las piezas de desgaste de los cortadores, el cliente puede planificar el mantenimiento y el inventario de piezas de repuesto en lugar de reaccionar ante fallos inesperados. 6. Resumen de datos técnicos clave Artículo Detalles de la configuración Destino Reino Unido Aplicación Línea de molienda y mezcla de goma arábiga en polvo Capacidad nominal Aprox. 120 kg/h de producto terminado Flujo del proceso Trituración → Cribado → Finura controlada → Mezcla Control de la finura Mediante cribado posterior a la molienda con tamices intercambiables Método de alimentación Alimentador de tornillo para una alimentación uniforme y continua Estabilidad del proceso Corriente del motor estable y capacidad estable durante el funcionamiento Vida útil del equipo Diseñado para aprox. 20 años con el mantenimiento adecuado Pieza de desgaste principal Cortadores / cuchillas en el molino Vida útil de la pieza de desgaste Normalmente de 6–12 meses, según el uso y las condiciones